注塑機射膠為什麼要分段

射膠分為多段是為了注射工藝方便調節，具體調節需要看產品材料，跟產品結構。

普通產品一段射膠就可以完成，無需多段。而例如PC材料的產品需要多段注塑，一般需要用第一段慢速注射完膠口，第二段用快速注射完產品90%，第三段減速注射10%。

作用是：避免產品因為注射高速而引起困氣燒焦。

射膠分段跟溶膠位置當然有關係，溶膠位置肯定要大於射膠位置才正常。正常的注塑機射膠位置是不會讓你設定大於溶膠位置的，系統已經規避了這個弊端。

擴展資料：

注塑機的工作原理

注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是藉助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。

注射成型是一個循環的過程，每一週期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。

注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段温度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。

注塑工藝的注射過程中，比較厚或有某種特殊性的構件，一次性（單一階段）把構件注滿，就容易產生溢膠，不但造成大量批鋒而且縮水現象也更嚴重出現，也造成模腔所受的注射壓力更大，分段注射的好處是，第一階段注入的塑膠在腔內填充了特定的位置，主要是將分型面的接縫填上了，這時腔內未達到最大的壓力，這部分塑膠有了一定程度的冷卻和固化之後接着對腔內加大壓力注射，就不至於在分型線上溢出成為批鋒，再説，第一階段所注入的塑膠已進入固化了，二階段注射的注膠量比一次注滿的注膠量少，腔內有了第一階段的塑料墊底，二階段注射壓力有條件加得大些，容易實現最後的合理保壓，就不容易造成縮水缺陷，多分幾段注射好處明顯，但如何調整每一階段的注射速度和注射壓力卻是一個很複雜的過程，需有豐富的調試經驗方可收到良好的效果，一般是前階段的速度快些壓力小些，後階段的速度慢些壓力大些