工控機如何實現開關量控制
工控機是通過串口實現開關量控制的。所控制的入出點數，少的十幾點、幾十點，多的可到幾百、幾千，甚至幾萬點，由於它能聯網，點數幾乎不受限制，不管多少點都能控制，所控制的邏輯問題可以是多種多樣的：組合的、時序的、即時的、延時的、不需計數的、需要計數的、固定順序的、隨機工作的等等，都可進行。
用PLC進行開關量控制實例是很多的，冶金、機械、輕工、化工、紡織等等，幾乎所有工業行業都需要用到它。目前，PLC首用的目標，也是別的控制器無法與其比擬的，就是它能方便並可靠地用於開關量的控制。
2、用於模擬量控制
模擬量，如電流、電壓、温度、壓力等等，它的大小是連續變化的。工業生產，特別是連續型生產過程，常要對這些物理量進行控制。
作為一種工業控制電子裝置，PLC若不能對這些量進行控制，那是一大不足，為此各PLC廠家都在這方面進行大量的開發。目前，不僅大型、中型機可以進行模擬量控制，就是小型機，也能進行這樣的控制。PLC進行模擬量控制，要配置有模擬量與數字量相互轉換的A/D、D/A單元。它也是I/O單元，不過是特殊的I/O單元。
A/D單元是把外電路的模擬量，轉換成數字量，然後送入PLCD/A單元，是把PLC的數字量轉換成模擬量，再送給外電路。作為一種特殊的I/O單元，它仍具有I/O電路抗干擾、內外電路隔離、與輸入輸出繼電器(或內部繼電器，它也是PLC工作內存的一個區，可讀寫)交換信息等等特點。
這裏的A/D中的A，多為電流，或電壓，也有温度。D/A中的A，多為電壓，或電流。電壓、電流變化範圍多為0～5V，0～10V，4～20mA，有的還可處理正負值的。這裏的D，小型機多為8位二進制數，中、大型多為12位二進制數。A/D、D/A有單路，也有多路。多路佔的輸入輸出繼電器多。有了A/D、D/A單元，餘下的處理都是數字量，這對有信息處理能力的PLC並不難。
PLC電氣自動化控制系統
3、用於運動控制
實際的物理量，除了開關量、模擬量，還有運動控制。如機牀部件的位移，常以數字量表示。運動控制，有效的辦法是NC，即數字控制技術。這是50年代誕生於美國的基於計算機的控制技術。當今已很普及，並也很完善。目前，先進國家的金屬切削機牀，數控化的比率已超過40%～80%，有的甚至更高。PLC也是基於計算機的技術，並日益完善。PLC可接收計數脈衝，頻率可高達幾k到幾十k赫茲，可用多種方式接收這脈衝，還可多路接收。有的PLC還有脈衝輸出功能，有了這兩種功能，加上PLC有數據處理及運算能力，則完全可以依NC的原理實現種種控制。高、中檔的PLC，還開發有NC單元，或運動單元，可實現點位控制。運動單元還可實現曲線插補，可控制曲線運動。所以，若PLC配置了這種單元，則完全可以用NC的辦法，進行數字量的控制。
4、用於數據採集
隨着PLC技術的發展，其數據存儲區越來越大。如德維森公司的PLC，其數據存儲區(DM區)可達到9999個字。這樣龐大的數據存儲區，可以存儲大量數據。數據採集可以用計數器，累計記錄採集到的脈衝數，並定時地轉存到DM區中去。數據採集也可用A/D單元，當模擬量轉換成數字量後，再定時地轉存到DM區中去。
PLC也可與計算機通訊，由計算機把DM區的數據讀出，並由計算機再對這些數據作處理。這時，PLC即成為計算機的數據終端。電力用户曾使用PLC，用以實時記錄用户用電情況，以實現不同用電時間、不同計價的收費辦法，鼓勵用户在用電低谷時多用電，達到合理用電與節約用電的目的。
5、用於信號監控
PLC自檢信號很多，內部器件也很多，多數使用者未充分發揮其作用。其實，完全可利用它進行PLC自身工作的監控，或對控制對象進行監控。對一個複雜的控制系統，特別是自動控制系統，監控以至進一步能自診斷是非常必要的，它可減少系統的故障，出了故障也好查找，可提高累計平均無故障運行時間，降低故障修復時間，提高系統的可靠性。
6、用於聯網、通訊
PLC聯網、通訊能力很強，不斷有新的聯網的結構推出。PLC可與個人計算機相連接進行通訊，可用計算機參與編程及對PLC進行控制的管理，使PLC用起來更方便。為了充分發揮計算機的作用，可實行一台計算機控制與管理多台PLC，多的可達32台。也可一台PLC與兩台或更多的計算機通訊，交換信息，以實現多的對PLC控制系統的監控。
PLC與智能儀表、智能執行裝置(如變頻器)，也可聯網通訊，交換數據，相互操作。可聯接成遠程控制系統，系統範圍面可大到10公里或更大。可組成局部網，不僅PLC，而且高檔計算機、各種智能裝置也都可進網。可用總線網，也可用環形網。網還可套網。網與網還可橋接。聯網可把成千上萬的PLC、計算機、智能裝置組織在一個網中。網間的結點可直接或間接地通訊、交換信息。
以上幾點應用是着重從質上講的。從量上講，PLC有大、有小。所以它的控制範圍也可大、可小。小的只控制一個設備，甚至一個部件，一個站點大的可控制多台設備，一條生產線，以至於整個工廠。
