注塑機冷料怎麼調

注塑產品產⽣冷料如何解決

1）成型原料不符合要求。

如果成型原料在包裝，運輸，預熱和預⼲燥等處理過程中混⼊雜質或不同品級的原料混⽤，原料粒徑不勻或過⼤，都會使成型的塑件中含有異物雜質。對此，應篩出原料中的異物雜質，選⽤粒徑均勻的原料。在預處理和成型過程中，要防⽌粉塵和其他異物雜質從料⽃，料筒及模具處混⼊熔料中。

2）⼯藝條件控制不當。

其產⽣原因及處理⽅法如下：

A，料温太低，熔料塑化不良。應適當提⾼料筒温度。

B，料温太⾼或成型週期太長，熔料分解變質。應降低料温和縮短成型週期。

C，模温和噴嘴温度太低產⽣冷料粒。應適當提⾼模具和噴嘴處的温度。

D，注塑機塑化能⼒不⾜，塑化容量接近塑件重量，使得成型時間很短。應換⽤較⼤規格的注塑機。

E，模具結構不合理。如果模具的主流道及分流道⽆冷料⽳或定位不當，冷料進⼊型腔中會在塑件內形成僵塊。對此，應增設冷料⽳。

（1）根據不同的負載要求，經常檢查、調整溢流閥的壓力，使之恰到好處。

（2）合理選擇液壓油，特別是油液粘度，在條件允許的情況下，儘量採用低一點的粘度以減少粘度摩擦損失。

（3）改善運動件的潤滑條件，以減少摩擦損失，有利於降低工作負荷、減少發熱。

（4）提高液壓元件和液壓系統的裝配質量與自身精度，嚴格控制配合件的配合間隙和改善潤滑條件。採用摩擦係數小的密封材料和改進密封結構，儘可能降低液壓缸的啟動力，以降低機械摩擦損失所產生的熱量。

（5）必要時增設冷卻裝置。