500噸軋機軸承損壞原因與解決措施

原因及解決方法如下

除了以上的原因之外，造成斷裂的另一種原因是輥箱內油氣供應不足或中斷，引起軸承發熱進而抱死，造成內外圈、保持架、滾動體破損。磨損大多是因輥頸與內孔發生相對轉動造成的。點蝕主要有兩種原因:熱處理不當造成的軸承材質不合格。輥箱內進入異物，軸承運行過程中發生點蝕。

裝配問題，裝配過程中，軋輥與軸承座由於操作不當，造成銅支架變形，對中性差，軋輥進入軸承座時滾珠與內套摩擦，將內套劃傷，使軋輥在運轉時不靈活，引發軸承故障。軋機兩側輥縫高度不一致或錯輥現象嚴重，造成軋輥運轉時受力不均引起軸承某點受力大，從而引發軸承故障。

軸承內套內孔與輥頸過盈量較小，造成軸承蠕動。軋輥及軸承在使用過程中，輥頸及內套內孔均有不同程度的磨損。按原設計要求，軸承部位公差為+0.056~+0.088mm，在對已拆卸的軋輥輥頸測量後發現，部分輥頸公差為0-0.01mm，軸承內套內孔使用後公差為0~0.02mm，再次裝配時兩者過盈量過小，正常生產時內圈及輥頸會發生相對蠕動，最終導致軸承損壞。

向心推力軸承的特性是工作時應保證一定的工作遊隙。遊隙過大，會引起軸承內部承載區域減小，滾動接觸面應力增大，運動精度降低。遊隙過小容易造成軸承發熱温升，導致軸承壽命降低、故障率增高，從而提前報廢。

軋製壓力異常，如第17、18架次，這兩架次由於切分孔型設計缺陷導致軋製速度高、軋製壓力大，與第16架次比較，其故障率高，且常出現電流過載現象。第2、5、7架次由於料型匹配問題壓下量大，造成軋製壓力大，發生故障的概率也明顯高於相同機型的其他架次。為追求效益指標，生產班組不顧設備狀況，強行軋製低温鋼、黑頭鋼，軋製時變形抗力異常增大，軋製力通過軋輥傳遞給軋機軸承，軸承外圈在巨大的衝擊載荷下破裂，最終導致軸承損壞。